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对中国铜杆行业发展的几点建议

八十年代中期之前,中国铜杆生产工艺和技术的发展基本和国外一样,都是从钢铁技术工艺移植过来的,先铸成船形锭,然后用加热炉对船形锭进行加热,再采用横列式轧机进行蛇形热轧,生产成黑杆;八十年代中期,由芬兰Outokumpu公司研制开发的无氧铜线杆生产工艺成为近几十年来我国主要的铜杆生产工艺之一。


1993年,台湾华新丽华公司将其位于台湾的美国南线SCR生产设备搬迁至中国江苏南京,由于台湾当时的铜杆产能已经出现大幅过剩,而相对大陆地区的黑杆工艺,美国SCR具有技术的优势,正可以填补大陆的缺口。但当时的中国对高端铜杆需求量很小,面对国内大量低价黑杆的竞争,该生产线的经营也很艰难。九十年代末期,广东地区的台一江铜有限公司和江苏的常州金源铜业有限公司分别引进了美国南线SCR连铸连轧生产线和德国连铸连轧生产线,拉开了我国大批引进国外连铸连轧生产线的序幕。


1998-2007年,由于国内废杂铜和电解铜之间价格存在较大差距,最高时,每吨价差超过3000元,甚至更高,同时国内废杂铜市场库存富余;另一方面,国产连铸连轧生产线,按相同小时生产能力计算的生产线,只有国外设备价格的10%~20%,因此1998-2007年,国内出现了大量采用国产连铸连轧生产工艺的企业,掀起利用废杂铜直接生产铜杆的高潮。


同时,从2001年起,从国外引进的美国南线SCR和德国Contirod连铸连轧生产工艺已经成为国内最主要的工艺。另一方面,国外引进技术对国产上引法和连铸连轧法出现大量替代,中国铜杆的技术工艺中大约近70%的有效产能属于引进的连铸连轧生产线,其余的则主要是传统工艺包括上引法和国产连铸连轧法工艺。

 

铜杆行业出现产能和技术过剩


相关统计数据显示,截至2014年中国铜杆行业产能累计达到1162万吨,其中引进线产能累计784万吨,占国内总产能67%以上,而国产连铸连轧和上引法产能则由于被引进线的替代而出现逐年递减的趋势。


2014年,中国铜杆行业实现产量565万吨,同比增加5%,行业的产能利用率为48.6%,呈现出逐年下降趋势。从生产工艺对比来看,引进生产线的产能利用率较高,2014年平均为76.3%,而国内传统工艺平均则不足30%。


据不完全统计,江西、江苏、天津、山东、广东、安徽、云南等地总共16家企业拥21条引进的低氧铜杆连铸连轧生产线,拥有产能477.5万吨,占国内铜杆总产能的比重接近50%。2014年,该21条生产线总计实现铜杆产量364.2万吨,占国内总产量的比重为65%。


数据统计,截至2014年,中国8mm铜杆产能总计达到1162万吨,其中传统工艺的产能为不完全产能,也就是说实际的产能还要大于1162万吨。从2010年至2014年,铜杆产能平均年增长率为15.9%。


截至2014年,中国8mm铜杆产量总计为565万吨,2010年至2014年间的年均增长率为8.0%。铜杆设备的产能利用率出现大幅下降,从2010年的65%下降至2014年的49%,说明产能出现大幅过剩。未来还有一批大型的拟建及在建铜杆项目,产能累计约292万吨,其中,预计在2015年投产的产能大约为122万吨,产能过剩局面将加剧。


根据上海电缆研究所分类,中国电线电缆产品大致包括电力电缆、装备用线、绕组线、铜线电缆及裸铜线五大类。其中,对于铜杆的各项性能指标要求最高的是绕组线,包括铜杆的导电性和延展性等。在2010年以前,中国绕组线用铜杆很大一部分需要进口来满足,随着近几年大量引进生产工艺设备的投产,国内低氧铜杆产量快速增加,而由引进线生产的低氧铜杆产品基本均能够满足绕组线行业的需求,产量的增加不仅替代了进口,还造成了国内产能过剩,行业加工费下降,市场竞争日趋激烈。


因此,引进线企业为了保证设备的产能利用率,发挥其规模效应,所生产出来的部分低氧铜杆产品也销售到了电力电缆、通讯电缆等对铜杆性能要求不高的领域,造成铜杆产品质量过剩,但从某种意义上看,这也是中国铜杆行业整体实力进步的体现。


中国铜杆外贸发展现状与趋势


2014年,我国累计进口8mm铜杆8万吨,同比减少27.9%;累计进口额为5.8亿美元,同比减少30.1%。从表格中可看出,近年我国铜杆进口出现明显下降趋势,出口出现明显增加趋势,净进口量从2010年的16.9万吨下降至2014年的6.4万吨。


根据海关数据统计,从分国别来看,主要是来自韩国和哈萨克的进口量出现大幅下降。从铜杆进口分地区来看,2010年进口地区主要是广东和江苏,进口量分别是12.6万吨和1.9万吨,占总量比重分别为74.6%和11.2%;2014年进口量最大的地区仍是广东和江苏,进口量分别是5.1万吨、1.1万吨,占总量的比重分别是63.8%和13.8%。


一直以来,中国是全球最大的铜杆进口国,出口数量很少,几乎可以忽略,2010年中国铜杆出口总量仅238吨。随着国内产能产量的快速增长,不仅满足了国内需求,并在替代进口的基础上,开始实现小规模出口,到2014年,中国铜杆出口量1.7万吨,其中,铜杆出口地区主要是广东,出口量1.55万吨,占总出口量的93.9%。


对中国铜杆行业发展的建议


相对于其他投资项目来说,铜杆项目投资少、产值大。首先,铜线杆生产设备的价格较低,比如同样生产十万吨的铜材,如果生产铜板带的话设备投资要20亿以上;而生产铜杆设备投资则不到1亿;其次,铜杆新建项目规模较大,单条生产线可以达到25万-40万吨,且铜线杆项目生产线自动化程度高。因此,地方政府热衷于鼓励投资铜杆项目,造成了项目的无序建设,产能严重过剩,企业经营困难。因此,政府应引导理性投资,企业经营应以盈利为最终目的。


项目融资增加了企业的经营风险。通过建设铜杆项目,再通过各种形式进行项目融资,可以获得短期的低息贷款,缓解企业的现金流,很多企业热衷于进行项目融资。但是,近年有很多项目融资在获得资金后,会进行资本运作,如投资股市、房地产、民间借贷等,但是此举也增加了企业的运营风险,甚至部分企业进行互保融资,2014年就有部分企业通过互保融资,最后导致相关企业均受牵连,部分企业出现破产现象。因此,铜杆生产企业融资后应用于企业的稳定经营,杜绝进行投机性投资。


铜杆企业应控制贸易商订单比重。贸易商在铜杆行业中曾经发挥了积极的作用,贸易商具备很多优势,例如对市场变化非常敏锐,能够有效利用现货与期货市场规避风险。


所以,生产企业在和贸易商进行合作时,通常都能获得较高的加工费,所以生产企业对这种经营模式的依赖度有所提高。但是任何事情都过犹不及,如果贸易商在企业的产品销售中比重过大,那么企业的销售风险也会增加,一旦贸易商资金出现问题,企业的风险是很大的。因此,生产企业应控制贸易商在产品销售中的比重,比重的大小主要看企业安全运营资金的要求。


重视企业经营风险控制。铜杆企业经营风险主要是指资金风险,因为该行业属于资金密集型行业,对现金流要求很高,所以下游客户能否及时回款对企业的经营很重要,本身该行业加工费很低,企业盈利水平差,如果一个企业一年出现一次坏账,那对企业全年的经营状况将是毁灭性的打击,因此,铜杆企业应成立相关行业组织,建立信息交流平台,共享下游客户的信用资源,最大限度地保证资金运营安全。


铜杆产品是电线电缆行业的原料,主要用于电能的传输,因此,传输安全性越来越受到人们的重视,由于目前中国铜杆行业所采用的生产技术工艺多样,产品质量参差不齐,质量较差的铜杆在应用中存在安全隐患,为此,中国有色金属工业标准计量质量研究所目前正在制定电工用铜线坯的产品标准和强制性能耗标准,以规范国内铜杆行业,提高行业准入门槛和产品质量,加快行业洗牌。


另外,中国铜杆行业结构调整是难点,也是重点。应该至少从以下几个方面入手:第一,企业在做大做强或者延伸产业链的同时,可以优先考虑通过兼并现有铜线杆项目,谨慎决策新建项目,因为面对国内产能过剩的局面,过度投资是对资源的浪费;第二,做好和完善中小规模铜杆企业以及产品单一型企业的转型和退出机制;第三,加强科技创新和多样化发展,例如可以利用现有铜杆生产线生产铜扁带或者合金铜杆等其他产品。


中国铜杆行业经过近十年的快速发展,无论从区域分布,还是前10家企业所占比重来看,都有了大幅的提升,从区域分布来看,长三角地区铜杆产能占全国的比重达到了60%以上,前10家企业产能占全国的比重接近40%,前三家企业产能比重达到18.5%,尽管如此,中国铜杆行业在全球范围内没有话语权,国内铜杆企业在国内市场也缺乏话语权,企业之间信息不对称,加工费水平参差不齐,市场比较混乱,不利于行业的健康发展。


中国铜杆正处在行业洗牌和结构调整的关键时期,对于企业自身来说,应注意和加强以下几个方面:第一,提高技术研发能力,延伸下游产业;第二,建立健全内部风险控制体系;第三,培育品牌效应,提高客户群对产品的信任度;第四,重视营销战略和建立多元化销售渠道。


目前,铜杆行业的加工费水平参差不齐,市场比较乱,不像铜冶炼行业那样,加工费比较统一,大家都比较遵守游戏规则,国内铜杆市场存在恶性竞争,目前铜杆平均生产成本700元-800元/吨,而一些企业为了抢夺市场,出现了300元-500元/吨加工费的产品,甚至更低,对整个行业造成了非常不好的影响,因此,国内铜杆行业应加强相互沟通,加强行业自律,遵守行业规则,引导行业良性发展。